---

TL;DR:

• Flexible Kupplungen kompensieren Wellenversatz und schützen die Antriebskette vor Schäden.
• Die richtige Montage, Ausrichtung und Prüfung verlängert die Lebensdauer flexibler Kupplungen.
• Systematische Dokumentation und frühzeitige Zustandsüberwachung verhindern ungeplante Stillstände.

---

Starre Kupplungen sind in vielen industriellen Anwendungen eine unsichtbare Schwachstelle. Sobald Wellenversatz, thermische Ausdehnung oder Vibration ins Spiel kommen, entstehen Lagerschäden, Materialermüdung und ungeplante Stillstände. Genau diese Szenarien treiben Maschinenbauer und Instandhalter zu flexiblen Lösungen. Diese Anleitung zeigt präzise, wie flexible Drehmomentübertragung richtig ausgewählt, montiert und geprüft wird: von der Bauteilauswahl über die normgerechte Montage bis zur Ergebniskontrolle. Das Ergebnis ist eine langlebige, wartungsarme Antriebslösung, die auch in anspruchsvollen Umgebungen zuverlässig arbeitet.

Inhaltsverzeichnis

• Grundlagen und Vorteile Flexibler Drehmomentübertragung
• Werkzeuge und Materialien: Was Sie für die Montage Benötigen
• Montage Schritt für Schritt: Flexible Drehmomentübertragung Korrekt Einbauen
• Ergebnisüberprüfung und Optimierung: Kontrolle und Häufige Fehler
• Perspektive: Was die Praxis Wirklich Lehrt – Mehr als nur Montage
• Flexible Drehmomentübertragung Jetzt Effizient Umsetzen: Unsere Lösungen für Ihre Industrie
• Häufig Gestellte Fragen zur Flexiblen Drehmomentübertragung

Wichtige Erkenntnisse

Punkt	Details
Flexible Kupplungsauswahl	Die richtige Kupplungsart sorgt für zuverlässigen Versatzausgleich sowie vibrationsfreien Lauf selbst bei komplexen Maschinensystemen.
Optimale Montage	Diese gelingt nur mit sauber vorbereiteten Wellen, präziser Ausrichtung und schrittweisem Anziehen der Schrauben nach Herstellervorgabe.
Prüfung und Wartung	Regelmäßige Überprüfung und Korrektur der Ausrichtung sowie Lastverteilung sichern die Lebensdauer und Leistungsfähigkeit des Systems.
Praxiswissen entscheidend	Langfristiger Erfolg hängt neben der Theorie von Erfahrung, Dokumentation und praxiserprobten Optimierungsschritten ab.

Grundlagen und Vorteile Flexibler Drehmomentübertragung

Was Flexible Drehmomentübertragung technisch bedeutet

Flexible Drehmomentübertragung bezeichnet den Kraftfluss von einem Antrieb zu einem Abtrieb über ein elastisch oder kinematisch nachgiebiges Koppelelement. Im Unterschied zur starren Verbindung kompensiert das flexible Element Abweichungen in der Wellenausrichtung, dämpft Schwingungen und schützt so die gesamte Antriebskette vor übermäßiger Belastung. Das ist keine theoretische Komfortfunktion, sondern eine technische Notwendigkeit überall dort, wo Fertigungstoleranzen, Wärmeausdehnung oder dynamische Lasten eine exakte statische Ausrichtung dauerhaft verhindern.

Flexible Kupplungen wie Lamellen-, Elastomer- und Gummischeiben-Kupplungen ermöglichen spielfreie Drehmomentübertragung bei Ausgleich von Wellenversätzen in radialer, axialer und angularer Richtung. Diese drei Versatzarten treten in der Praxis selten einzeln auf, sondern kombiniert. Deshalb ist die Wahl der Kupplungsbauart entscheidend.

Die Wichtigsten Kupplungsbauarten im Überblick

Lamellenkupplungen bestehen aus abwechselnd angeordneten Stahl- oder Titanlaminatscheiben. Sie übertragen Drehmoment spielfrei und sind besonders torsionssteif. Thermische Beständigkeit und Langlebigkeit machen sie in Präzisionsanwendungen zum Standard. Der Nachteil: geringe Dämpfungswirkung.

Elastomerkupplungen nutzen ein gummielastisches Zwischenelement, meist als Stern oder Buchse ausgeführt. Sie dämpfen Torsionsschwingungen effektiv und gleichen moderate Versätze aus. Der Elastomerkörper unterliegt Alterung und muss regelmäßig geprüft werden.

Gummischeiben-Kupplungen bieten hohe Flexibilität bei niedrigem Drehmoment. Sie eignen sich für Anwendungen mit starkem Schwingungseintrag und sind häufig in Pumpen und Kompressoren zu finden.

Eigenschaft	Starre Kupplung	Flexible Kupplung
Versatzausgleich	Kein	Radial, axial, angular
Schwingungsdämpfung	Keine	Gut bis sehr gut
Torsionssteifigkeit	Sehr hoch	Abhängig von Bauart
Lagerbelastung	Sehr hoch bei Versatz	Deutlich reduziert
Wartungsintervall	Kurz bei Fehlausrichtung	Länger bei korrekter Montage
Typische Anwendung	Präzisionsspindeln	Antriebe mit Versatz/Vibration

Die Vorteile flexibler Antriebe gegenüber starren Verbindungen sind besonders dann relevant, wenn Maschinen unter veränderlichen Lastzyklen, Temperaturen oder schwierigen Zugangsbedingungen betrieben werden.

Typische Einsatzbereiche und Vorteile im Maschinenbau

Die Vorteile flexibler Wellen kommen in einer Vielzahl industrieller Prozesse zum Tragen:

• Entgraten und Schleifen: Flexible Antriebswellen ermöglichen die Werkzeugführung in engen Kavitäten ohne Lagerbelastung durch Fehlausrichtung
• Polieren und Reinigen: Vibrationsdämpfung verbessert Oberflächenqualität und Prozesskonstanz
• Sondermaschinen und Automaten: Drehmomentübertragung über Winkel und enge Biegeradien ohne starre Gelenke
• Prüf- und Messeinrichtungen: Spielfreiheit und Torsionssteifigkeit sichern Messgenauigkeit
• Fördertechnik: Ausgleich thermisch oder lastbedingt veränderter Wellenposition

Profi-Tipp: Bei der Kupplungsauswahl niemals nur das Nenndrehmoment prüfen. Das Lastspitzendrehmoment beim Anlauf oder bei Blockierung kann das Zwei- bis Dreifache des Nennwerts erreichen. Zudem muss der zulässige Versatz in allen drei Raumrichtungen mit dem tatsächlichen Einbauversatz abgeglichen werden. Wer flexible Antriebswellen für enge Räume plant, sollte außerdem den minimalen Biegeradius des Systems als Auslegungsparameter berücksichtigen.

Werkzeuge und Materialien: Was Sie für die Montage Benötigen

Kupplungsauswahl und Komponentenplanung

Bevor Werkzeuge zum Einsatz kommen, muss die Kupplungsauswahl abgeschlossen sein. Drei Auswahlparameter sind dabei dominant: übertragbares Drehmoment, zulässiger Versatz und maximale Betriebsdrehzahl. Die Flexwellen-Grundlagen zeigen, wie diese Parameter systematisch für die Auswahl genutzt werden.

Kupplungstyp	Empfohlene Anwendung	Max. Versatz	Dämpfung
Lamellenkupplung	Präzisionsantriebe, Messgeräte	Angular bis 1°, radial gering	Gering
Elastomerkupplung	Allgemeiner Maschinenbau, Pumpen	Radial bis 0,5 mm, angular bis 1,5°	Hoch
Gummischeiben-Kupplung	Aggregate, Nebenabtriebe	Radial bis 1 mm, angular bis 3°	Sehr hoch
Flexible Welle	Enge Räume, Winkelübertragung	Unbegrenzt (Biegeradius)	Mittel

Laut der Einbauanleitung UNIFLEX müssen Wellenflächen vor der Montage gesäubert und entfettet werden, die Kupplung wird axial steckbar montiert und Schrauben werden mit einem vorgegebenen Anzugsdrehmoment diagonal und stufenweise festgezogen. Während der Montage ist ein Versatzausgleich bis zu dreimal zulässig.

Werkzeuge und Hilfsmittel für Normgerechte Montage

Die folgende Übersicht listet alle relevanten Werkzeuge und Materialien:

• Drehmomentschlüssel (kalibriert, Bereich 2 bis 500 Nm je nach Kupplung)
• Laser-Ausrichtungssystem (z.B. für Wellen ab 50 mm Durchmesser empfohlen)
• Messuhr mit Magnetständer (für Kontrolle des Radialschlags)
• Fettpresse und geeignetes Schmiermittel (nach Herstellerangabe)
• Reinigungsmittel und Entfetter (chlorfrei, metallverträglich)
• Bürsten und Reinigungsputztücher (flusenarm)
• Anzugsmomentprotokoll (Formular für Qualitätsdokumentation)
• Schutzausrüstung: Handschuhe, Schutzbrille

Profi-Tipp zur Prüfausrüstung: Ein Laser-Ausrichtungssystem ist keine Luxusausstattung, sondern amortisiert sich bereits beim ersten vermiedenen Lagerschaden. Die Wellenmontage Schritt für Schritt erklärt, wie Messuhr und Laser zusammenwirken und welche Toleranzwerte dabei relevant sind.

Typische Montagefehler in der Vorbereitung

Viele Ausfälle entstehen nicht während des Betriebs, sondern bereits bei der Montage. Unsaubere Wellenflächen führen zu ungleichmäßiger Krafteinleitung. Fehlende Entfettung verhindert den korrekten Sitz von Klemm oder Passfederverbindungen. Falsch kalibrierte Drehmomentschlüssel erzeugen Über oder Unterspannung an den Befestigungsschrauben. Diese Fehlerquellen sind vollständig vermeidbar, wenn die Vorbereitung sorgfältig und mit geeignetem Werkzeug durchgeführt wird.

Montage Schritt für Schritt: Flexible Drehmomentübertragung Korrekt Einbauen

Schritt-für-Schritt Anleitung für Fachgerechten Einbau

Die folgende Anleitung gilt für Elastomer- und Lamellenkupplungen im industriellen Maschinenbau. Abweichungen für spezifische Bauarten sind in den jeweiligen Herstellerunterlagen zu finden.

1. Antriebsstrang sichern: Anlage spannungsfrei schalten, Wellen gegen Verdrehen sichern, alle rotierenden Teile blockieren.
2. Wellenstümpfe reinigen: Wellenoberflächen und Nabenbohrungen vollständig von Öl, Fett und Rost befreien. Geeignetes Reinigungsmittel verwenden, Rückstände mit fusselfreiem Tuch entfernen.
3. Passmaße prüfen: Wellendurchmesser und Nabenbohrung mit Messschieber oder Rachenlehre kontrollieren. Toleranzklasse nach Herstellerangabe einhalten (typisch H7/h6 oder H7/k6).
4. Kupplungshälften aufziehen: Kupplungshälften ohne Gewalt auf die Wellen schieben. Bei Presspassung geeignetes Montagewerkzeug (Einpressdorn) verwenden. Keinen Hammerschlag direkt auf die Kupplung.
5. Axiale Position festlegen: Kupplungshälften auf die vorgegebene axiale Einbaulage positionieren. Abstandsmaß gemäß Zeichnung einhalten. Einbaulänge dokumentieren.
6. Verbindungselement einsetzen: Elastomerstern, Lamellensatz oder Gummischeibe zwischen die Kupplungshälften einlegen. Auf korrekten Sitz und vollständigen Kontakt achten.
7. Ausrichten mit Laser: Laser-Ausrichtungssystem anbringen und Winkel sowie Versatz messen. Laut Einbauanleitung UNIFLEX ist ein Versatzausgleich bis zu dreimal während der Montage zulässig, bevor die endgültige Fixierung erfolgt.
8. Schrauben anziehen: Befestigungsschrauben diagonal und stufenweise mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. Kalibrierter Drehmomentschlüssel ist Pflicht. Anzugsprotokoll führen.
9. Endkontrolle der Ausrichtung: Nach dem Schraubenanzug Ausrichtung erneut messen. Toleranzwerte laut Herstellerangabe einhalten.
10. Schutzabdeckungen montieren: Berührungsschutz und Gehäuseabdeckungen gemäß Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) anbringen.

Die Montageanleitung flexible Wellen bietet ergänzende Hinweise für Sonderbauformen, insbesondere für den Einbau in Montagelösungen in engen Räumen, wo Zugangswinkel und Platzverhältnisse die Standardmontage erschweren.

Sicherheitshinweis: Flexible Kupplungen dürfen niemals ohne Berührungsschutz betrieben werden. Auch bei geringen Drehzahlen besteht Verletzungsgefahr durch rotierende Teile. Bei Überschreiten der maximal zulässigen Drehzahl versagt die Kupplung ohne Vorwarnung. Alle Anzugsmomente müssen der Herstellervorgabe entsprechen. Eigenmächtige Abweichungen invalidieren die CE-Konformität der Maschine.

Versatzausgleich Richtig Nutzen

Der zulässige Versatzbereich ist kein Freifahrtschein für nachlässige Ausrichtung. Er dient dem Ausgleich unvermeidlicher Restfehler nach sorgfältiger Montage. Je mehr Versatz dauerhaft auf die Kupplung wirkt, desto höher sind die Wechselbeanspruchung und der Verschleiß. Die Flexwellen-Effizienz hängt direkt davon ab, wie präzise die initiale Ausrichtung erfolgt.

Profi-Tipp: Laser-Ausrichtung reduziert den Restwellenversatz im Vergleich zur Messuhr-Methode typischerweise um 60 bis 80 Prozent. Bei Betriebstemperaturen über 80°C muss außerdem die thermische Ausdehnung des Maschinengestells vorab berechnet und als Korrekturgröße in die Kaltausrichtung einbezogen werden. Wer diesen Schritt überspringt, riskiert im Betrieb erhöhten Versatz und vorzeitigen Lagerverschleiß.

Ergebnisüberprüfung und Optimierung: Kontrolle und Häufige Fehler

Prüfschritte nach der Montage

Nach dem Einbau beginnt die systematische Ergebniskontrolle. Dabei sind drei Prüfphasen zu unterscheiden: Sichtkontrolle vor der Inbetriebnahme, Funktionstest unter Teillast und Vollastprüfung nach dem ersten Betriebszyklus.

Sichtkontrolle (vor Inbetriebnahme):
Alle Schraubenverbindungen auf Vollständigkeit und Anzugsdrehmoment prüfen. Kupplungsflanschen auf Beschädigungen, Risse oder Verschmutzung inspizieren. Elastomerelement auf Risse oder Deformationen untersuchen. Berührungsschutz auf korrekten Sitz und Abstand prüfen.

Funktionstest (Teillast):
Maschine kurz anlaufen lassen. Auf ungewöhnliche Geräusche wie Quietschen, Rattern oder Klicken achten. Lageraußenringe auf ungewöhnliche Erwärmung (Handrücken-Methode: mehr als 60°C ist kritisch) kontrollieren. Vibrationen am Maschinengestell durch Handkontakt oder Vibrationsmessgerät beurteilen.

Vollastprüfung:
Maschine unter Nennlast betreiben. Lager und Kupplung nach 30 Minuten Betrieb erneut auf Temperatur und Geräusch prüfen. Ausrichtung nach dem ersten Lastwechsel nachmessen, da thermische Einflüsse die Lage verändern können.

Häufige Fehler und wie sie Vermieden Werden

Laut Auswahl und Kupplungen und Einbauteile für Drehmomentanwendungen sollten für anspruchsvolle Maschinenbauanwendungen Auswahl nach Drehmoment, Versatz und Drehzahl, Laser-Ausrichtung sowie Prüfung der lokalen Lastverteilung priorisiert werden.

Häufige Fehler in der Praxis:

• Übermäßiger Wellenversatz: Kupplung wird dauerhaft über dem zulässigen Versatzbereich betrieben, was zu beschleunigtem Verschleiß führt
• Falsches Anzugsdrehmoment: Zu wenig Anzug führt zu Losdrehen unter Last, zu viel Anzug beschädigt das Elastomerelement oder verformt den Flansch
• Fehlende Wellenvorbereitung: Ölfilme auf der Wellenoberfläche verhindern korrekte Kraftübertragung in Klemmverbindungen
• Falscher Kupplungstyp: Hochdämpfende Gummikupplung in einer Präzisionsanwendung erzeugt Torsionswinkelspiel und Positionierungsfehler
• Thermische Ausdehnung ignoriert: Kupplung wird kalt ausgerichtet ohne Korrekturgröße, unter Betriebstemperatur entsteht erhöhter Versatz
• Sicherheitsabstände unterschätzt: Axiales Spiel zu gering gewählt, unter thermischer Ausdehnung entsteht axialer Druck auf Lager

Fehlertyp	Symptom	Gegenmaßnahme
Fehlausrichtung	Lagerschaden, Vibrationen	Laser-Ausrichtung, Kalt-Warm-Korrekturgröße
Falsches Anzugsmoment	Losschrauben, Flanschriss	Kalibrierter Schlüssel, Protokoll
Fehlende Reinigung	Schlupf, Lagerschaden	Entfetter, Sichtkontrolle vor Einbau
Falscher Kupplungstyp	Torsionsspiel, Schwingungen	Neubewertung nach Lastprofil
Thermik ignoriert	Versatz im Betrieb	Wärmeausdehnung berechnen

Profi-Tipp: Bei Inbetriebnahme nach einem Lastwechsel oder nach dem ersten Produktionszyklus empfiehlt sich eine erneute Ausrichtungsmessung. Thermische Einflüsse und Setzkräfte verändern die Kupplung im Betrieb. Die detaillierten Montageschritte sowie maßgeschneiderte Lösungen mit Flexwellen helfen bei der Planung des optimalen Prüfintervalls für unterschiedliche Anwendungsklassen.

Optimierungsmaßnahmen für Langfristigen Betrieb

Nach der erfolgreichen Erstinbetriebnahme ist eine systematische Zustandsüberwachung entscheidend. Ein definiertes Inspektionsintervall, abhängig von Betriebsstunden und Lastkollektiv, verhindert ungeplante Stillstände. In Produktionsanlagen mit Mehrschichtbetrieb empfehlen sich Inspektionen alle 500 bis 1000 Betriebsstunden. Saisonale Temperaturwechsel erfordern eine zusätzliche Ausrichtungskontrolle zu Beginn der Heizperiode.

Perspektive: Was die Praxis Wirklich Lehrt – Mehr als nur Montage

Materialermüdung und Belastungstransfer im Dauerbetrieb

Technische Anleitungen beschreiben ideale Montageabläufe unter Laborbedingungen. Die industrielle Praxis lehrt, dass die kritischsten Kupplungsausfälle nicht aus falsch angezogenen Schrauben entstehen, sondern aus schleichenden Prozessen, die erst nach hunderten Betriebsstunden sichtbar werden.

Materialermüdung an Elastomerelementen beginnt mikroskopisch klein. Feine Risse im Gummistern bleiben bei visueller Inspektion unsichtbar, bis die Steifigkeit messbar abnimmt und Torsionsspiel entsteht. Das zeigt sich zuerst durch veränderte Prozessergebnisse, nicht durch Maschinengeräusche. Wer Präzisionsprozesse wie Entgraten oder Schleifen überwacht, erkennt diesen Verschleiß früher an der Werkstückqualität als an der Maschine selbst.

Laut systematischer Analyse von Kupplungen und Einbauteile für Drehmomentanwendungen sind lokale Lastverteilung und Ausrichtungsqualität die stärksten Einflussgrößen für die Betriebslebensdauer. Diese Parameter lassen sich mit modernen Condition-Monitoring-Systemen kontinuierlich überwachen und ermöglichen vorausschauende Wartung statt reaktiver Reparatur.

Erfahrungswissen vor Montagevorgaben

Montagevorgaben definieren das Minimum. Erfahrene Instandhalter wissen, dass das gleiche Drehmoment bei unterschiedlichen Maschinenkonfigurationen zu völlig verschiedenen Ergebnissen führt. Ein Fundament mit hoher Eigendämpfung verändert das Schwingungsverhalten der gesamten Antriebskette. Ein Maschinengestell mit asymmetrischer Steifigkeit erzeugt Biegelinien, die die Wellenausrichtung unter Last verändern.

Diese Effekte erfassen keine Standardanleitung. Sie entstehen aus der Kombination von Maschinengeometrie, Betriebsprofil und Umgebungstemperatur. Deshalb ist der Wert von Erfahrungswissen und systematischem Betriebsdatenschreiben in komplexen Anlagen enorm. Eine sorgfältig geführte Maschinendokumentation mit Ausrichtungsprotokollen und Schadensverlauf ist das wertvollste Wartungswerkzeug in der Praxis.

Dokumentation und Zustandsüberwachung als Problemlöser

Die konsequente Dokumentation aller Ausrichtungswerte, Anzugsmomente und Inspektionsbefunde schafft die Datenbasis für Entscheidungen. Wer drei aufeinanderfolgende Inspektionen zeigt, dass der Wellenversatz nach jeweils 600 Betriebsstunden um 0,15 mm zunimmt, kann den Inspektionsplan anpassen und die Kupplung vor dem Ausfall tauschen. Das reduziert ungeplante Stillstände drastisch.

Die Antriebswellen-Auswahl für spezielle Anwendungen zeigt, wie Dokumentation und Bauteilauswahl zusammenhängen. Wer die Betriebsparameter kennt und protokolliert, wählt langfristig präzisere Komponenten aus.

Profi-Tipp: Bei unklarem Lastprofil oder neuartiger Maschinenkonfiguration ist der Einsatz von Simulationstools (FEM oder Mehrkörpersimulation) vor dem Serienanlauf sinnvoll. Simulationen zeigen Belastungsspitzen, die in der Praxis erst nach Monaten sichtbar werden. Bei besonders anspruchsvollen Fällen ist eine externe Fachberatung durch Kupplungshersteller oder Antriebstechnikspezialisten effizienter als kostspieliges Trial-and-Error am laufenden System.

Flexible Drehmomentübertragung Jetzt Effizient Umsetzen: Unsere Lösungen für Ihre Industrie

BIAX Flexwellen (Schmid & Wezel GmbH) entwickelt und fertigt industrielle Flexwellen und Antriebslösungen für anspruchsvolle Anwendungen, von Entgraten und Schleifen bis zu Polieren und Reinigen. Die Leistungsübersicht flexibler Antriebslösungen zeigt, welche Konfigurationen für unterschiedliche Drehmoment, Drehzahl und Versatzanforderungen verfügbar sind. Wer konkrete Einbausituationen analysieren möchte, findet unter praktische Beispiele flexibler Antriebe branchenübergreifende Referenzfälle mit technischen Details. Das Portfolio umfasst Standardkomponenten ebenso wie kundenspezifische Konfigurationen mit definierten Kupplungsschnittstellen, Schutzschläuchen und Drehmomentkennlinien. Für individuelle Beratung zu industriellen Flexwellenlösungen steht das Technikteam von BIAX Flexwellen über das Kontaktformular zur Verfügung.

Häufig Gestellte Fragen zur Flexiblen Drehmomentübertragung

Welche Kupplungstypen Eignen Sich am Besten für den Flexiblen Drehmomenttransfer?

Lamellen-, Elastomer- und Gummischeiben-Kupplungen werden bevorzugt eingesetzt, da sie spielfreie Übertragung bei gleichzeitigem Ausgleich von radialem, axialem und angularem Versatz ermöglichen. Die Auswahl richtet sich nach Drehmoment, zulässigem Versatz und Dämpfungsanforderung der jeweiligen Anwendung.

Welche Häufigen Montagefehler Beeinträchtigen die Langlebigkeit Flexibler Kupplungen?

Fehlerhafte Ausrichtung, falsches Anzugsdrehmoment und mangelnde Reinigung der Wellenflächen vor dem Einbau zählen zu den häufigsten Ursachen für vorzeitigen Kupplungsverschleiß. Die Einbauanleitung UNIFLEX schreibt das Säubern und Entfetten als obligatorischen Montageschritt vor.

Wie Kann die Lebensdauer der Kupplung Weiter Erhöht Werden?

Eine präzise Laser-Ausrichtung bei der Montage sowie das regelmäßige Prüfen der Lastverteilung und Ausrichtung unter Betriebstemperatur verlängern die Lebensdauer erheblich. Systematische Dokumentation aller Betriebsparameter ermöglicht zudem vorausschauende Wartung statt reaktiver Reparatur.

Worauf Sollte bei der Auswahl einer Flexiblen Kupplung Besonders Geachtet Werden?

Drehmoment (einschließlich Lastspitzen), zulässiger Versatzbereich in allen drei Raumrichtungen und maximal zulässige Betriebsdrehzahl sind die drei kritischen Auswahlparameter. Auswahl nach Drehmoment, Versatz und Drehzahl bildet die Grundlage jeder normgerechten Kupplungsauslegung im industriellen Maschinenbau.

Empfehlung

• 6 Vorteile flexibler Antriebe für anspruchsvolle Prozesse – BIAX Flexwellen
• 7 Vorteile flexibler Antriebswellen für beengte Räume – BIAX Flexwellen
• Leitfaden flexible Antriebswellen auswählen für Maschinen
• Flexible Wellen in der Fertigung – Präzision in engen Räumen